2005年中國鋼鐵業(yè)再次刷新了歷史記錄，全年鋼產(chǎn)量超過3.5億噸，比上年足足多出7000多萬噸，連續(xù)10年成為世界上最大的鋼鐵生產(chǎn)和消費國，鋼產(chǎn)量超過了排名世界第二至四位的日本、美國和俄羅斯鋼產(chǎn)量的總和，成為當之無愧的世界第一鋼鐵大國。

　　欣喜的同時，還要客觀地看到，我國雖是鋼鐵大國，但遠不是鋼鐵強國。我國鋼鐵產(chǎn)業(yè)的高端產(chǎn)品與國外存在差距，產(chǎn)能落后和缺乏核心技術(shù)仍是我們的軟肋。鋼鐵業(yè)存在著布局不合理，資源消耗高，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)性矛盾突出等頑癥。

　　高技術(shù)含量和高附加值產(chǎn)品過度依賴進口，而低端產(chǎn)品產(chǎn)能過剩，惡性競爭。

　　專家呼吁，鋼鐵裝備的全面國產(chǎn)化，須與機械聯(lián)手方可完成科技攻關(guān)。加快培育和形成鋼鐵工業(yè)自主創(chuàng)新能力是今后業(yè)內(nèi)需要面對并解決的重大課題。

　　鋼鐵與機械聯(lián)手攻關(guān)

　　資料顯示，在近年來我國進口的2000萬噸鋼材中，有80%為板材，而高附加值、高性能產(chǎn)品如冷軋板仍然滿足不了國內(nèi)需求；另一方面，國內(nèi)企業(yè)在大量進口鋼材產(chǎn)品的同時，并沒有同步引進先進的工藝技術(shù)，我國鋼鐵工業(yè)技術(shù)改造進程還很緩慢。國內(nèi)企業(yè)缺乏的仍是核心技術(shù)；國外的技術(shù)積累大多為5年，而我國的技術(shù)積累還遠遠不夠，國內(nèi)企業(yè)因而迫切需要加快技術(shù)改革和創(chuàng)新的進程。

　　值得欣慰的是，"加快培育鋼鐵工業(yè)自主創(chuàng)新能力"被重重地寫入《鋼鐵產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策》。新政的指導(dǎo)方針為鋼鐵巨艦們揚帆起航指明了方向。

　　國家發(fā)展和改革委員會工業(yè)司司長劉鐵男在談到鋼鐵業(yè)自主創(chuàng)新時強調(diào)，提高自主創(chuàng)新能力是解決現(xiàn)有鋼鐵業(yè)諸多問題的最終有效途徑。國家今后將鋼鐵工業(yè)的發(fā)展重點定義在技術(shù)升級和結(jié)構(gòu)調(diào)整上。

　　劉鐵男同時表示，提高鋼鐵業(yè)自主創(chuàng)新能力的兩個根本途徑，一是實施兼并、重組，擴大具有比較優(yōu)勢的骨干企業(yè)集團規(guī)模，提高產(chǎn)業(yè)集中度。不做大，就不可能做強，沒有集中度，就沒有創(chuàng)新的前提和需求。所以，必須加快鋼鐵產(chǎn)業(yè)組織結(jié)構(gòu)調(diào)整。二是要實現(xiàn)同國內(nèi)重點機械企業(yè)（包括汽車廠家）的戰(zhàn)略聯(lián)盟和合作，形成重大冶金裝備的國產(chǎn)化和高端鋼鐵品種的國產(chǎn)化，二者是互為依存，唇齒相依的。通過強強聯(lián)合，優(yōu)勢互補，技術(shù)合作，戰(zhàn)略聯(lián)盟，共同聯(lián)手開展科技攻關(guān)。全方位提高自主創(chuàng)新能力。

　　記者了解到，對鞍鋼集團公司的員工來說，2005年最值得炫耀和自豪的就是，鞍鋼與一重合作研制成功了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的1700mm熱連軋和1780mm冷連軋兩套成套設(shè)備，并完成向濟鋼成套輸出，兩臺連鑄機已經(jīng)投產(chǎn)。這項成果獲得了冶金科技進步特等獎，標志著鞍鋼成功實現(xiàn)了由產(chǎn)品制造向技術(shù)創(chuàng)新的跨越，實現(xiàn)了我國冶金建設(shè)與設(shè)備制造技術(shù)的歷史性跨越。專家認為，這個自主創(chuàng)新的重大突破依托于冶金和機械行業(yè)的緊密合作。正是因為這次行業(yè)間的戰(zhàn)略合作，讓我們挺起自主創(chuàng)新能力的腰板。

　　另據(jù)悉，首鋼和二重合作，研制成功了3500mm中厚板軋機，為我國中厚板生產(chǎn)奠定了技術(shù)基礎(chǔ)。這些設(shè)備從設(shè)計到制造完全擁有自主知識產(chǎn)權(quán)，與國外同類設(shè)備相比已經(jīng)沒有差距，而且價格上僅為國外設(shè)備的五分之一。

　　重引進輕吸收成產(chǎn)業(yè)進步絆腳石

　　據(jù)了解，改革開放以來我國用大量資金引進了世界上幾乎所有先進的鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)和裝備，但由于各種原因并未達到真正消化、吸收和創(chuàng)新的目的，卻仍在一代又一代地不斷引進。

　　而國內(nèi)外的引進經(jīng)驗表明，不同的引進方式和目的，必然導(dǎo)致不同效果。日本和韓國以引進軟件為主，消化吸收外國技術(shù)，并努力創(chuàng)新，最終達到技術(shù)輸出。日本從1956~1981年共投入16億美元引進技術(shù)，其中85%為專利技術(shù)、訣竅和圖紙，經(jīng)過消化創(chuàng)新，在較短時間內(nèi)就使日本鋼鐵工業(yè)實現(xiàn)了全面現(xiàn)代化，從技術(shù)進口國一躍成為技術(shù)輸出國。在對引進的管理方面，日本政府及行業(yè)協(xié)會有一系列政策、規(guī)定，以避免多頭、無序的重復(fù)引進。而我國多年來基本以成套引進硬件設(shè)備為主，對軟件技術(shù)及消化、吸收和創(chuàng)新，缺乏重視和統(tǒng)一管理，雖然引進費花了近百億元，但真正具備國際競爭能力的企業(yè)并不多。